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精益管理

企业在精益管理上可能面临的问题

· 企业高层缺乏重视,企业无相关的管理制度及标准,精益管理体系一片空白;
· 企业产销计划不均衡,生产中资源浪费较大,成本较高,效率低下;
· 物料的供给节拍与生产节拍不匹配,出现供料过多、供料不及时等困难;
· 员工在精益管理意识方面的缺失,企业现场整理整顿工作不到位、未建立规范化的设备清扫维护标准;
· 理论和实际相脱离的现象十分严重,没有正确结合自身的具体情况和条件去实施精益生产;
· 企业的供应链管理模式与实际生产不匹配,亟需优化……

中大咨询的解决思路


精益管理是一种先进的管理理念,其本质是利用最小的资源创造最大的价值,达到效益最大化。全面的系统的创新性地推行精益管理,成为不少行业龙头企业的发展目标。国内企业诸如美的、海尔、华为等企业都已建立起各具特色的精益管理模式并走向世界。目前,国内各行业如烟草行业、电网行业都在推行精益管理。

我们认为,企业需要经过三个阶段实现从外延式发展到内涵式管理的精益化战略升级。



我们将按照精益基础综合诊断、精益项目总体规划、精益管理体系搭建、精益体系试点推行、精益成果全面等五大步骤为企业量体裁衣,帮助企业稳步走上精益化管理道路。


我们为您提供的服务

· 精益基础综合诊断:我们通过案头分析、调查问卷、深度访谈及现场考察等方式对企业组织、制度、流程、标准、指标等五大体系基础进行全面调研,了解企业现行的研发、生产、营销、物流以及人事、行政、财务等模块管理规章制度是否健全,并在此基础上提供综合诊断分析报告。

· 精益项目总体规划:我们将结合企业实际发展情况,依据"全盘规划、对标提升、追求效益、培养人才"等基本原则,秉承"分析企业背景、勾画解决思路、描绘改善目标、规划实施路径、建立保障机制"等步骤,科学规划、合理设计,分层次、有秩序开展项目,为企业提供可持续发展的精益管理总体规划报告。

 
· 精益管理体系搭建:我们将基于精益项目总体规划的解决思路(见图一),搭建从精益思想导入到精益管理实现的精益化桥梁,并结合行业特点及企业实情从理念层、运营层、执行层、保障层等层面为企业量体打造精益管理体系(见图二)。


图一


图二

理念层:
知识层:了解精益管理基础知识、理论、方法、工具等;
态度层:认同精益思想,积极参与公司精益管理提升;
行为层:落实各项精益管理措施,内化为行为员工的习惯。


运营层:

战略统领:"战略-规划-项目,战略引领规划,规划分解项目;
价值管控:以价值创造和"提质、增效、降本"为导向,实施战略-规划-项目过程管控;
源头精益:保持"战略-规划-项目"的高度一致性,提高投入绩效,减少源头浪费。


执行层:

精益项目设计:建立与提高资产利用率,降低运营成本相一致的精益项目设计模式并自上而下展开;
精益现场管理:围绕战略需要,建立作业层面现场精益化管理,鼓励基层自主创新。


保障层:
精益管理环境:建设硬环境,建立常态流程优化与固化机制,夯实企业各项管理基础;建设软环境,建立沟通顺畅的信息传递机制。
精益人才培养:建立长效的精益学习和改进机制,着力培养各层级员工的精益习惯,建立推进精益化实施的管理团队。


· 精益体系试点推行:

导入6S现场管理方案:参考既往精益项目辅导方案,辅导企业制定6S推行手册,同时制定6S推进方案的相关考核评分标准,保障6S现场管理有效推行。

导入TnPM全面规范化生产维护方案:参考既往精益项目辅导方案,制定TnPM推行手册,同时制定TnPM推进方案的相关考核评分标准,保障TnPM全面规范化生产维护方案有效推行。


· 精益成果全面推广:总结精益改善试点的成功经验,按照如下步骤实施PDCA循环,将精益管理的理念和方法融入到企业管理的血液中去,打造持续改善、追求尽善尽美的精益企业文化。


· 精益成果终期汇报:经综合诊断、培训与规划、体系运行、辅导提升等阶段最终可形成以精益管理体系为基础的系统成果。



我们使用的工具和方法

精益项目试点改善依赖于精益化管理工具,因此需要建设配套的精益管理工具库,作为精益项目实施的战斗武器。

· VSM价值流管理
· CTR业务流程改善
· SGA改善活动
· SDA改善活动关键指标改善小组
· Kaizen持续改
· 5个WHY
· 可视化管理
· PM分析
· 改善提案
· OPL单点教育
· SOP标准作业程序
……

帮助您实现的价值


对于服务型企业而言,提升企业内部流程效率,做到对顾客需求的快速反应,可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间,大大提高了顾客满意度,从而稳定和不断扩展市场占有率。

对于制造型企业而言,在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的:库存大幅降低,生产周期减短,质量稳定提高,各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高,各种浪费减少、生产成本下降,企业利润增加。同时,员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升,最终增强了企业的竞争力。具体表现如下:

· 改善和提高企业形象:整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

· 促成效率的提高:良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。

· 改善零件在库周转率:需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

· 减少直至消除故障,保障品质:优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

· 保障企业安全生产:整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

· 降低生产成本:一个企业通过实行或推行精益管理,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

· 改善员工的精神面貌,使组织活力化:员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

· 缩短作业周期:通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间不会造成
浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短。

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